Kiến thức Căn cứ

During the SMC/BMC compression molding process, it is essential to control three key factors: molding temperature, molding pressure, and molding time.

1. Control of Molding Temperature

Molding temperature refers to the temperature of the mold during compression molding. This parameter determines the heat transfer conditions from the mold to the material in the cavity, which significantly influences the material’s melting, flow, and curing processes.

Temperature changes during the SMC/BMC molding process are complex. Since plastics are poor heat conductors, there is a significant temperature difference between the core and edges of the material in the early stages of molding. This results in the curing and cross-linking reactions starting at different times in the inner and outer layers of the material.

The outer layer of the material, which receives heat earlier, cures first and forms a hard shell. As the inner layer cures later and shrinks, it is constrained by the hardened outer shell, causing residual compressive stress on the surface and residual tensile stress in the inner layer. These residual stresses can lead to warping, cracking, and reduced product strength. Therefore, minimizing the temperature difference within the material and eliminating uneven curing are essential for producing high-quality products.

The molding temperature of SMC/BMC materials depends on the exothermic peak temperature and curing rate of the curing system. It is typically set slightly below the peak temperature, usually between 135–170°C, and determined through experimentation.

• Fast-curing systems: Use the lower end of the temperature range.
• Slow-curing systems: Use the higher end of the temperature range.
• Thin-walled products: Use the upper limit of the temperature range.
• Thick-walled products: Use the lower limit of the temperature range.

However, for thin-walled products with significant depth, a lower temperature within the range may be necessary to prevent material curing during flow.

Raising the molding temperature appropriately, without compromising product strength and other performance indicators, can shorten the molding cycle and improve product quality. On the other hand, too low a temperature results in high viscosity and poor flowability of the melted material, incomplete cross-linking, reduced product strength, dull appearance, and issues like sticking and deformation during demolding.

2. Control of Molding Pressure

Molding pressure, usually expressed as molding pressure intensity (MPa), is the ratio of the total force applied by the hydraulic press to the mold’s projected area in the pressing direction.

The purpose of molding pressure in the compression molding process is to:

• Ensure tight closure of the mold.
• Compact the material.
• Facilitate melt flow and balance the pressure from low-molecular-weight volatiles in the cavity.

Materials with high compressibility require more energy for densification, hence requiring higher molding pressures. For example:

• Bulk molding compounds (BMC): Require higher pressure compared to sheet molding compounds (SMC).
• Complex shapes or large, thin-walled, or deep products: Require higher pressure to overcome greater flow resistance.

High molding temperatures accelerate the cross-linking reaction, increasing the viscosity of the molten material, which necessitates higher molding pressures to ensure cavity filling.

While high molding pressure can increase product density, reduce molding shrinkage, and eliminate defects like swelling or air pockets, excessive pressure may:

• Reduce mold life.
• Increase power consumption of the hydraulic press.
• Cause residual stresses in the product.

To avoid excessively high molding pressures when processing thermosetting plastics, techniques like pre-compression, preheating, and moderately increasing molding temperatures are often employed. However, improper preheating conditions (e.g., excessive preheating temperature or time) can partially cure the material, reducing flowability and ultimately requiring even higher molding pressures.

3. Control of Molding Time

Molding time, also called compression molding hold time, refers to the duration the material is subjected to heat and pressure inside the mold, from the moment the mold fully closes (or after the final venting) to when the mold is opened.

The primary function of molding time is to ensure sufficient curing of the material to form a product that conforms to the mold cavity.

Curing is the process of forming a network structure in thermosetting plastics. From a chemical perspective, curing is the progression of the cross-linking reaction. However, in manufacturing, “complete curing” means that the cross-linking reaction has reached a suitable level where the product’s physical, mechanical, or other specified properties meet the desired standards.

• Under-cured (insufficient curing): The reaction is incomplete, resulting in poor mechanical performance, dull appearance, and warping or deformation after demolding.
• Over-cured (excessive curing): Prolonged molding time leads to excessive cross-linking, increased shrinkage, internal stresses between resin and fillers, reduced surface quality (e.g., darkening, bubbling), and even cracking.

Factors influencing molding time include the material’s curing rate, product shape and wall thickness, mold structure, molding temperature and pressure, as well as whether pre-compression, preheating, or venting is involved. Among these factors, molding temperature, product wall thickness, and preheating conditions have the most significant impact.

• Proper preheating: Speeds up material heating and cavity filling, shortening molding time.
• Higher molding temperatures: Shorten molding time.
• Thicker product walls: Require longer molding time.

When molding temperature and pressure are fixed, molding time becomes the critical factor determining product performance. A well-controlled molding time ensures optimal curing, reducing defects and enhancing properties like heat resistance, strength, and electrical insulation. However, overextending molding time decreases productivity, increases energy consumption, and may lead to defects as described above.

Du thuyền sợi thủy tinh có thể gặp phải nhiều vấn đề khác nhau, bao gồm các vết nứt ở các mối nối kết cấu, rò rỉ ở các khe hở, hình thành bong bóng hoặc các đốm đen trên bề mặt sàn, phồng rộp ở các khu vực chống trượt, rò rỉ đáy, vết trầy xước và thay đổi màu sắc trên lớp gelcoat bề mặt. Những vấn đề này có thể phát sinh do sơ suất trong quá trình sản xuất hoặc sử dụng không đúng cách, dẫn đến tình trạng bất thường trong sợi thủy tinh.

Các vấn đề và giải pháp chung

1. Thay đổi màu sắc, bong bóng và đốm đen trên bề mặt gelcoat:
   • Nguyên nhân: Sự thay đổi về tỷ lệ chất đóng rắn trong quá trình sửa chữa hoặc sự khác biệt về màu sắc theo lô có thể dẫn đến sự đổi màu. Các vi bọt và bụi bị mắc kẹt trong quá trình xếp lớp có thể gây ra hiện tượng sủi bọt hoặc đốm đen trên bề mặt.
   • Các giải pháp:
     • Đối với sự khác biệt về màu sắc, hãy chà nhám lớp sơn gel và bôi lại lớp sơn gel phù hợp, sau đó làm ướt cát đến #1000 và đánh bóng.
     • Đối với bong bóng/đốm đen, hãy khoét những vùng bị ảnh hưởng, bôi lại lớp sơn gel phù hợp và hoàn thiện bằng cách chà nhám và đánh bóng.
     • Để có bong bóng sâu hơn, hãy đào khu vực đó, lấp đầy tấm lót và nhựa thông đã cắt nhỏ, xử lý, sau đó bôi lại lớp gelcoat và đánh bóng.
2. Các vết nứt ở mối nối thân tàu và boong:
   • Nguyên nhân: Va chạm thường gây ra các vết nứt ở khớp súng.
   • Các giải pháp:
     • Đối với những tác động nhỏ, hãy tháo thanh ray và sửa chữa sợi thủy tinh bằng keo kết cấu và bu lông, sau đó gia cố.
     • Đối với những tác động lớn hơn, hãy tham khảo ý kiến của đại lý để được sửa chữa chuyên nghiệp.
3. Các vết nứt ở lớp phủ gel giữa các bộ phận sợi thủy tinh:
   • Nguyên nhân: Nứt thường xảy ra ở vị trí các thành phần sợi thủy tinh tiếp xúc với mặt sàn do bị mài mòn theo thời gian.
   • Giải pháp: Loại bỏ lớp sơn gel dư thừa và gia cố bằng thảm và nhựa thông, sau đó bôi lại lớp sơn gel và sơn bóng phù hợp.
4. Tích tụ nước trên bề mặt boong:
   • Nguyên nhân: Hệ thống thoát nước kém từ sàn gỗ tếch hoặc chống trượt có thể dẫn đến đọng nước cục bộ.
   • Các giải pháp:
     • Để tập trung cục bộ, hãy thêm các cửa thoát nước.
     • Đối với những khu vực rộng hơn, hãy cải tạo lại bề mặt để thoát nước tốt hơn.
5. Sự sủi bọt của ván chống trượt và vết nứt ở mối nối tường:
   • Nguyên nhân: Xuất hiện hiện tượng sủi bọt khi sử dụng kéo dài; nứt thường là do lắp đặt kém.
   • Các giải pháp:
     • Tháo và thay thế các tấm chống trượt có bọt khí trong khi vẫn đảm bảo tính liên tục của mẫu phù hợp.
     • Đối với các khớp bị nứt, hãy khoét khu vực đó và sửa chữa cho phù hợp.
6. Rò rỉ ở các cửa sổ lớn:
   • Nguyên nhân: Biến dạng do va đập hoặc lắp đặt kém dẫn đến rò rỉ.
   • Các giải pháp:
     • Thay thế các cửa sổ bị biến dạng bằng các bộ phận mới phù hợp.
     • Đối với các rò rỉ thông thường, hãy tháo mọi chi tiết trang trí bằng gỗ, dán lại và lắp lại.
7. Rò rỉ tại các lỗ cửa sổ:
   • Nguyên nhân: Thường do cài đặt kém.
   • Giải pháp: Tháo phần trang trí bằng gỗ, dán lại và lắp lại.
8. Rò rỉ tại các lỗ lắp đặt thiết bị:
   • Nguyên nhân: Rò rỉ thường phát sinh tại các lỗ hở của nhiều hệ thống lắp đặt khác nhau, chẳng hạn như động cơ hoặc hệ thống ống nước.
   • Giải pháp: Những công việc này đòi hỏi trình độ chuyên môn; tham khảo ý kiến các đại lý để sửa chữa thích hợp.
9. Rò rỉ tại các lỗ hở của thiết bị neo:
   • Nguyên nhân: Lắp đặt kém có thể gây rò rỉ lớn ảnh hưởng đến máy móc neo.
   • Các giải pháp:
     • Lắp lại thiết bị neo với các vòng đệm thích hợp.
     • Kiểm tra hệ thống thoát nước để đảm bảo độ dốc thích hợp.
10. Rò rỉ nhỏ trên bề mặt thân tàu:

• Nguyên nhân: Cấu trúc kém ở đáy thân tàu có thể dẫn đến rò rỉ theo thời gian, dẫn đến trọng lượng thuyền tăng lên và tốc độ giảm.
• Giải pháp: Nâng du thuyền lên để kiểm tra kỹ lưỡng bên dưới mực nước.

11. Rò rỉ ở các lỗ hở thân tàu:

• Nguyên nhân: Nhiều cửa vào và cửa ra bên dưới đường nước có nguy cơ rò rỉ do lắp đặt kém.
• Giải pháp: Tiến hành kiểm tra kỹ lưỡng thân tàu dưới mực nước.

12. Vết trầy xước và vết nứt do va chạm vô tình:

• Các giải pháp:
  • Đối với những vết xước nhỏ, hãy loại bỏ lớp sơn gel trên bề mặt, lấp đầy bột trét sửa chữa, bôi lại lớp gelcoat và đánh bóng.
  • Đối với các vết xước ảnh hưởng đến sợi thủy tinh, hãy loại bỏ lớp sơn gel, sử dụng thảm và nhựa cắt nhỏ để lấp đầy các chỗ lõm, xử lý và hoàn thiện bằng sơn gel và đánh bóng.
  • Đối với các vết nứt nghiêm trọng do va chạm, hãy tham khảo ý kiến của các chuyên gia vì sự an toàn có thể bị ảnh hưởng.

Thông thường, khi khách hàng hỏi nhân viên bán hàng về ngày hết hạn của sợi thủy tinh, họ thường được trả lời rằng nó không có ngày hết hạn và có thể bảo quản vô thời hạn. Tuy nhiên, điều này bỏ qua một yếu tố quan trọng: độ ẩm có thể ảnh hưởng tiêu cực đến sợi thủy tinh, làm ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm sợi thủy tinh tạo thành.

Tác động của nước lên sợi thủy tinh

Nước ảnh hưởng đến sợi thủy tinh theo hai cách chính:

1. Hấp phụ: Sợi thủy tinh có diện tích bề mặt riêng lớn, nghĩa là nó có thể hấp thụ nhiều nước hơn thủy tinh truyền thống. Sự hấp phụ nước trên bề mặt này có thể làm giảm tính chất cách điện của sợi. Ngoài ra, màng nước trên bề mặt làm suy yếu liên kết giữa sợi và nhựa, cuối cùng ảnh hưởng đến độ bền đóng rắn của sợi thủy tinh và có khả năng dẫn đến việc đóng rắn không hoàn toàn.
2. Giải tán: Nước có thể hòa tan các oxit kim loại kiềm có trong sợi thủy tinh, làm giảm độ bền của sợi. Vì vậy, đối với sợi thủy tinh và các sản phẩm của nó được sử dụng trong các ứng dụng có độ ẩm cao thì nên làm khô chúng trước khi sử dụng.

Bản chất hút ẩm của sợi thủy tinh

Độ hút ẩm đề cập đến khả năng hấp thụ độ ẩm của sợi. So với các loại sợi khác, sợi thủy tinh có độ hút ẩm tương đối thấp, chủ yếu bị ảnh hưởng bởi sự hấp phụ độ ẩm không đồng đều trong các vết nứt bề mặt. Sợi thủy tinh có khả năng hấp thụ độ ẩm thấp hơn nhiều so với sợi hữu cơ. Độ ẩm trong không khí càng cao thì càng hấp thụ nhiều nước. Sợi thủy tinh không chứa kiềm có khả năng hấp thụ độ ẩm thấp nhất, trong khi sợi thủy tinh chứa kiềm hấp thụ nhiều hơn. Vải sợi thủy tinh có xu hướng hấp thụ độ ẩm nhiều hơn bản thân sợi và khả năng hấp thụ độ ẩm của vải sợi thủy tinh bị ảnh hưởng bởi kiểu dệt của nó.

Trong sợingành công nghiệp chế biến rglass, vấn đề co ngót và biến dạng là một chủ đề thường xuyên. Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là gì? Có hai cơ chế chính gây ra hiện tượng co ngót: co rút khi xử lý và co ngót khi làm mát.

Chữa co ngót

Sự co rút khi đóng rắn xảy ra ở hai giai đoạn: trong quá trình đóng rắn (trước khi tháo khuôn) và trong quá trình đóng rắn sau (sau khi tháo khuôn).

1. Định nghĩa co ngót: Điều này đề cập đến sự thay đổi thể tích của nhựa trong quá trình đóng rắn. Việc xử lý sự co ngót là không thể tránh khỏi và tốt nhất là nó nên xảy ra trước khi bộ phận được tháo khuôn.
2. Co ngót sau khi bảo dưỡng: Sau khi tháo khuôn, quá trình xử lý bổ sung tiếp tục diễn ra, dẫn đến sự co ngót hơn nữa có thể gây ra các khuyết tật về hình thức trên bề mặt khuôn. Điều này thường được gọi là “sau xử lý”, nhưng biến dạng thực tế là do sự co rút bổ sung này trong giai đoạn sau xử lý.

Để giảm thiểu những vấn đề này, việc lựa chọn loại nhựa có độ co thấp phù hợp là phương pháp hiệu quả nhất.

Một nguyên tắc thông thường đối với polyester được xử lý ở nhiệt độ phòng là cứ mỗi sợi thủy tinh gia cố 25% tính theo trọng lượng, độ co ngót là khoảng 1/32 inch (1,975px) trên mỗi foot tuyến tính. So với nhựa gia cố bằng sợi, lớp phủ gel có xu hướng co lại nhiều hơn, gây cong vênh trên bề mặt lớp gel nhiều hơn. Vì lý do này, bất kỳ khu vực bằng phẳng, rộng lớn nào cũng phải hơi lồi lên để tránh vết lõm theo hướng ngược lại. Các tấm nhỏ có thể có độ phồng khoảng 1/4 inch (15,875px) trên mỗi foot tuyến tính.

co ngót làm mát

Sự co ngót do làm mát xảy ra khi các lớp nguội ở nhiệt độ không bị căng thẳng, do sự co nhiệt, liên quan đến nhiệt độ mà nhựa cứng lại. Chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ không ứng suất và nhiệt độ phòng càng lớn thì hiện tượng co ngót khi làm mát càng xảy ra nhiều hơn.

Để kiểm soát độ co ngót do làm mát, cần nỗ lực giảm nhiệt độ tỏa nhiệt trong quá trình xử lý lớp. Nhựa đóng rắn hoàn toàn giúp giảm thiểu hiện tượng co ngót sau xử lý, vốn có thể cần tăng nhiệt độ. Giảm nhiệt độ tỏa nhiệt và tránh nhiệt độ cao cũng có thể làm giảm độ co ngót khi làm mát. Do đó, kế hoạch bảo dưỡng tối ưu phần lớn phụ thuộc vào nhiệt độ tỏa nhiệt của lớp và trọng lượng của diện tích bề mặt nhựa.

Vấn đề độ bão hòa nhựa không đủ trong tấm lót bề mặt bằng sợi thủy tinh có thể dẫn đến các khuyết tật được xử lý, dẫn đến giảm độ bền tổng thể và gây ra những rủi ro tiềm ẩn.

Các giải pháp:

1. Đối với các khu vực chưa được xử lý: Nếu nhựa chưa khô, tiếp tục thêm nhựa và dùng con lăn nén chặt và đẩy các bọt khí ra xa, đảm bảo phủ kín hoàn toàn.
2. Dành cho vùng đã được chữa khỏi hoàn toàn: Nếu thảm đã khô hoàn toàn, hãy chà nhám những khu vực đã hình thành bong bóng, sau đó bôi nhựa thông lên những khu vực bị lỗi đó để đảm bảo độ thẩm thấu.
3. Dành cho khu vực đã được xử lý một phần: Bạn có thể chọn phương pháp 1 hoặc 2 hoặc bạn có thể chọn loại bỏ toàn bộ khu vực và dán lại, tùy thuộc vào điều kiện cụ thể của địa điểm.

Điều quan trọng cần lưu ý là nếu tôi dạy cách làm ướt bề mặt thảm đúng cách, nhiều công nhân sợi thủy tinh có kinh nghiệm có thể cho rằng nó quá cơ bản. Họ thường tin rằng chỉ cần bôi nhựa là đủ. Tâm lý này có thể dẫn đến những khiếm khuyết tiềm ẩn này và trong một số trường hợp, công nhân có thể vội vàng thực hiện và áp dụng các lớp tiếp theo sớm, điều này thực sự không được khuyến khích.

Ghi chú bổ sung về ứng dụng Surface Mat:

Đảm bảo rằng bạn sử dụng đủ nhựa—lý tưởng nhất là độ bão hòa trên 80%. Áp dụng nhựa bằng kỹ thuật cọ và cuộn thay vì cọ phẳng, vì điều này giúp ngăn ngừa sự hình thành các nếp nhăn và sóng.

Metyl Ethyl Xeton Peroxit (MEKP) là chất đóng rắn thường được sử dụng cho nhựa polyester chưa bão hòa và thực tế nó có thể đóng băng trong một số điều kiện nhất định. Tuy nhiên, trường hợp này rất hiếm và thường đòi hỏi phải đáp ứng hai điều kiện cụ thể:

1. Nhiệt độ môi trường phải dưới 0°C (32°F).
2. Hàm lượng peroxide (cụ thể là lượng hydro peroxide) trong MEKP quá cao.

MEKP được tạo ra thông qua phản ứng liên quan đến axeton và hydro peroxit với sự có mặt của axit sunfuric. Nhiều biến thể MEKP chất lượng thấp hơn có hàm lượng nước dao động từ 15% đến 21%, chủ yếu vì lý do kinh tế. Vì điểm đóng băng của hydrogen peroxide là khoảng -0,4°C nên hàm lượng nước cao kết hợp với nhiệt độ thấp có thể dẫn đến khả năng đóng băng hoặc vón cục.

Ngược lại, MEKP dùng cho sơn gel có chất lượng cao hơn, thường chứa ít hơn 1% nước. Điều này đảm bảo tỷ lệ lỗ kim thấp hơn và hiệu quả xử lý được cải thiện, khiến cho việc đóng băng hoặc vón cục rất khó xảy ra.

Nếu MEKP bị đóng băng hoặc vón cục, cách hành động tốt nhất là đặt nó trong môi trường có nhiệt độ trên 0°C, để nó tan băng một cách tự nhiên. Tránh sử dụng nhiệt trực tiếp hoặc sử dụng khi đông lạnh vì điều này có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của sản phẩm.

Sự làm trắng của nhựa vinyl ester khi tiếp xúc với nước chủ yếu là do lớp bề mặt không được xử lý đủ do thời gian sau xử lý ngắn.

Nên để nhựa lưu hóa trong 15 ngày trước khi đưa vào sử dụng ở môi trường có nhiệt độ khoảng 25°C. Đối với các dự án chống ăn mòn được thực hiện vào mùa đông, nên kéo dài thời gian sấy khô một cách thích hợp. Chỉ khi độ cứng barcol vượt quá 30 thì nhựa mới được đưa vào hoạt động.

Trong một số trường hợp hiếm hoi, hiện tượng làm trắng có thể là do các yếu tố vốn có của nhựa. May mắn thay, một khi nước bay hơi, mọi lớp bột trắng trên bề mặt thường có thể được lau đi, để lộ màu nhựa ban đầu bên dưới, duy trì độ cứng hoàn thiện. Kiểu làm trắng này thường là bình thường và không ảnh hưởng đến khả năng kháng hóa chất của nhựa.

Việc tăng tỷ lệ chất đóng rắn (MEKP) cũng có thể giúp giảm thiểu hiện tượng tẩy trắng khi nhựa tiếp xúc với nước.

Đối với các chuyên gia trong ngành sợi thủy tinh, nhựa không bão hòa thường được phân thành hai loại: loại có chứa chất gia tốc và loại không có.

1. Nhựa có chất gia tốc thường được sử dụng để sản xuất sản phẩm, chẳng hạn như để tạo lớp vỏ bên ngoài. Việc đưa vào máy gia tốc giúp đơn giản hóa quy trình, cho phép khách hàng tập trung chủ yếu vào việc định lượng chính xác chất đóng rắn. Nói chung, các loại nhựa này mang lại hiệu suất vượt trội do giảm rủi ro liên quan đến thời gian lưu trữ được rút ngắn.
2. Các loại nhựa chưa bão hòa không có chất xúc tiến, chẳng hạn như nhựa 191, thường được sử dụng để chống ăn mòn hoặc khi cần xác định lượng phụ gia dựa trên các điều kiện môi trường cụ thể. Mục đích của việc bỏ qua các chương trình tăng tốc là để giảm chi phí trên mỗi đơn vị cho khách hàng.

Khi thử nghiệm máy gia tốc, điều quan trọng là phải đảm bảo liều lượng chính xác. Lượng chất xúc tiến có ảnh hưởng đến quá trình đóng rắn khi lượng chất đóng rắn không đổi?

Lý do tương tự như lý do của chất đóng rắn: lượng chất xúc tiến quá mức sẽ tăng tốc độ đóng rắn, trong khi lượng không đủ có thể dẫn đến việc đóng rắn không hoàn toàn hoặc không đồng đều, đặc biệt là khi thêm chất độn hoặc nhiệt độ thấp. Do đó, cả chất đóng rắn và chất xúc tiến đều phải được điều chỉnh tùy theo hoàn cảnh cụ thể.

Nhôm hydroxit là một loại bột độn trơ, không mùi, có thể tăng cường đáng kể các đặc tính của nhựa chưa bão hòa khi sử dụng trong các sản phẩm đúc. Nó có thể được thêm vào theo tỷ lệ gần 200% trọng lượng của nhựa; ví dụ, 200 gam chất độn có thể được kết hợp vào 100 gam nhựa chưa bão hòa. Việc bổ sung này giúp giảm thiểu độ co ngót và cải thiện đáng kể độ ổn định nhiệt, dẫn đến sản phẩm đúc nặng hơn và chắc chắn hơn. Tuy nhiên, việc tăng hàm lượng chất độn có thể dẫn đến những thách thức như khó đổ hơn và giảm chất lượng hoàn thiện bề mặt.

Có thể cho nhựa chưa bão hòa cuối cùng sẽ chữa khỏi ngay cả khi chất xúc tiến bị lãng quên, nhưng quá trình này sẽ chậm hơn đáng kể.

Như bạn có thể mong đợi, ngay cả khi nó có thể chữa khỏi, sức mạnh thu được sẽ không đủ. Việc quên thêm người quảng bá tuy không phổ biến nhưng vẫn có thể xảy ra. Ví dụ, một số loại nhựa không bão hòa, như loại 191, không được xúc tiến và không thể xử lý đúng cách nếu không bổ sung chất xúc tiến.

Sau khi hình thành các thành phần sợi thủy tinh, có thể không có khuyết tật nào rõ ràng, nhưng bọt khí có thể xuất hiện trong lớp phủ gel sau khi nung nóng đến 80°C, như trong hình.

Có phải do khả năng chịu nhiệt độ của lớp gel không đủ hay do các yếu tố khác?

Theo trực giác, sự hiện diện của bọt khí trong lớp gel coat có thể không được nhận thấy ở nhiệt độ phòng, nhưng chúng có thể trở nên rõ ràng trong điều kiện gia nhiệt.

Một phương pháp đơn giản để điều tra vấn đề này là kiểm tra diện tích của lớp gel nơi bong bóng đã hình thành. Tìm kiếm bất kỳ dấu vết nào của sợi thủy tinh.

Nếu không có vết sợi thủy tinh thì bong bóng có thể là do các vấn đề như độ ẩm cao trong bình xịt hoặc chất làm cứng dẫn đến không khí bị mắc kẹt. Nếu có dấu vết bằng sợi thủy tinh, bong bóng có thể bắt nguồn từ việc sử dụng con lăn bất cẩn hoặc độ che phủ lớp gel không đủ, điều này làm nổi bật sự cần thiết phải bôi một lớp nhựa sau lớp phủ gel.

Tất nhiên, các yếu tố như lớp phủ gel quá mỏng và khả năng chịu nhiệt độ thấp cũng có thể gây ra hiện tượng sủi bọt, nhưng 80°C là an toàn cho lớp phủ gel tiêu chuẩn, vì vậy yếu tố này có thể được loại trừ nếu hiện tượng sủi bọt cục bộ.

Tính thẩm mỹ rất quan trọng đối với khách hàng, vì ấn tượng đầu tiên về sản phẩm sợi thủy tinh của bạn đến từ vẻ ngoài của lớp sơn gel. Vì vậy, việc tuân thủ đúng quy trình là rất quan trọng.

Nhựa khuôn không co ngót thường chứa hàm lượng vật liệu độn cao, đặc biệt là các chất phụ gia có độ co ngót thấp. Những chất phụ gia này thường tiết kiệm chi phí hơn so với các chất độn gốc dung môi.

Sự hiện diện của chất độn có thể dẫn đến độ nhớt cao hơn, điều này có thể ảnh hưởng đến khả năng làm ướt và thẩm thấu đúng cách của nhựa. Vì vậy, điều cần thiết là phải khuấy nhựa thật kỹ và lăn ra cẩn thận trước khi sử dụng.

Một số người có thể thắc mắc liệu họ có thể tự thêm chất độn trơ vào nhựa để giảm độ co ngót hay không. Mặc dù điều này là có thể, nhưng điều quan trọng là phải xem xét độ nhớt của nhựa khuôn và chất độn được thêm vào có thể ảnh hưởng đến hiệu suất của nó như thế nào.

Tóm lại, những nỗ lực của nhà sản xuất nhằm đạt được kết quả không co ngót từ quá trình thử nghiệm và so sánh rộng rãi. Việc chỉ tự mình điều chỉnh công thức có thể không mang lại hiệu quả tương tự.

Đầu tiên, điều cần thiết là phải phân biệt lớp sơn gel được phun là lớp phủ gel epoxy hay lớp phủ polyester. áo gel.

Trong ngành công nghiệp sợi thủy tinh, lớp phủ gel polyester được sử dụng phổ biến nhất, bao gồm lớp phủ gel khuôn vinyl ester, lớp phủ gel sản phẩm tiêu chuẩn và các loại hiệu suất khác nhau, bao gồm lớp phủ gel dễ chà nhám và lớp phủ gel khô trong không khí.

Vì vậy, làm thế nào để bạn lựa chọn giữa styrene và axeton?

Đối với sơn phủ epoxy gel, axeton là sự lựa chọn phù hợp nhất nhờ đặc tính pha loãng tuyệt vời, giúp tiết kiệm chi phí.

Tuy nhiên, trọng tâm của cuộc thảo luận này là pha loãng lớp phủ gel polyester. Cả axeton và styren đều có thể được sử dụng để pha loãng, nhưng styren được ưa chuộng hơn. Điều này là do styrene là dung môi chính trong lớp gel và có thể tham gia phản ứng liên kết ngang, trong khi axeton thì không. Ngoài ra, axeton có thể tạo ra bong bóng do tính dễ bay hơi của nó.

Có một rủi ro tiềm ẩn cần xem xét. Hầu hết các xưởng sản xuất sợi thủy tinh thường dự trữ axeton để làm sạch nhựa khỏi dụng cụ nhưng hiếm khi có sẵn styren. Do đó, nhiều người sử dụng axeton để pha loãng sơn gel, mặc dù đây không phải là lựa chọn lý tưởng.

Trong khi áo khoác gel được điều chế để phun mà không có bất kỳ chất phụ gia nào, điều cần thiết là phải xem xét rằng vấn đề có thể nằm ở việc sử dụng sai kích cỡ vòi phun của súng phun hơn là tìm kiếm chất pha loãng. Bất kỳ hình thức pha loãng nào cũng có thể làm thay đổi công thức ban đầu, dẫn đến hiệu quả kém hơn.

Nếu cần pha loãng do hoàn cảnh, nên sử dụng styrene ít hơn 5% làm chất pha loãng thay vì axeton.

Bất kể nguyên nhân gây bám dính vào khuôn là gì, bước đầu tiên là phải cẩn thận tháo rời các bộ phận được liên kết đồng thời giảm thiểu hư hỏng cho khuôn. Xét cho cùng, khuôn sợi thủy tinh là một khoản đầu tư đáng kể.

Trước tiên, hãy xác nhận xem đây có phải là lần đầu tiên sử dụng tác nhân phát hành hay không và kiểm tra mọi vấn đề trước đó. Hầu hết các vấn đề về tách khuôn đều phát sinh từ việc sử dụng các chất tách khuôn không tương thích mà không tiến hành các thử nghiệm tách khuôn thích hợp.

Tiến hành kiểm tra băng trên các khu vực của khuôn đã bám dính để xác định xem độ bám dính có phải do sử dụng chất chống dính không đúng cách hay không, đặc biệt là ở những khu vực khó tiếp cận. Sau đó, đánh giá xem sự cố có xảy ra ở một khu vực cụ thể hay không hay đó là sự cố dai dẳng với một loại nấm mốc cụ thể.

Nếu bạn xác nhận rằng việc bôi chất giải phóng là chính xác và không có vấn đề gì nghiêm trọng xảy ra trước đó, thì có thể đơn giản là vùng bị ảnh hưởng cần bôi chất giải phóng thường xuyên hơn, chẳng hạn như các cạnh hoặc các khu vực bị mòn khác.

Sự xuất hiện của độ bám dính trong khuôn sợi thủy tinh có thể liên quan đến sự mài mòn, cắt cạnh hoặc góc đúc. Điều quan trọng cần rút ra là chọn đúng tác nhân phát hành; một tác nhân giải phóng không tương thích có thể hoạt động để tháo khuôn nhưng có thể không mang lại kết quả tối ưu.